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Oldtimer Motor Instandsetzung – Zylinderkopf Teil 6


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Die Kontaktflächen der Ventile können bei gebrauchten Ventilen durchaus leichte Abnutzungs-Spuren aufweisen, z.B. leichte Fress-Spuren durch entstandene Korrosion oder Einbrand.


Sehen Sie hier das exklusive Video über die Bearbeitung von Ventilen und Ventilsitzen.

Zylinderkopf_Ventile_Oldtimer

Daher müssen auch die Ventile leicht angeschliffen werden, um später einen perfekten Kontakt mit dem Ventilsitz zu haben. Das Ventil wird in eine rotierende Spann-Halterung eingespannt und in dem Winkel der Ventilsitzkontaktfläche an einen gegenläufig rotierenden Schleifstein herangeführt. Die Kühlflüssigkeit verhindert eine Überhitzung während des Schleifens. Mit dieser Technik erhält man eine perfekt plane Sitzkontaktfläche. Der Schleifstein muss jedoch häufig gewartet werden, da er immer genau plan sein muss um keine Wölbung in die Kontaktfläche zu schleifen. So wird jedes einzelne Ventil entsprechend geschliffen und für den Einbau vorbereitet.
Aber auch die Kipphebelauflage weist oft leichte Abnutzungsspuren auf. Daher wird auch diese Fläche, auf die die Kipphebel während des Funktionslaufs immer wieder aufschlagen, entsprechend geschliffen, um sie zu planen.

 

 

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Auch die Ventilsitze können leichte Unebenheiten und Verschleißerscheinungen aufweisen. Daher müssen auch die Ventilsitze bei der Zylinderkopfüberholung neu gefräst werden. Der Profi verwendet zu diesem Zweck ein Dreiwinkel-Ventilsitzfräser. Dies ist ein Fräser, der in einem Zug die drei unterschiedlichen Ventilsitzstufen fräst.
Auf den Ventilschaft wird ein Messfühler aufgesetzt, mit dem der Aussendurchmesser des Ventilkegels erfasst wird. Diese Messung wird auf das Fräswerkzeug übertragen. So wird erfasst, wie das Fräswerkzeug richtig läuft. Das Fräswerkzeug befindet sich auf einer Führung die in die Ventilführung eingesetzt wird. Die Fräsvorrichtung wird in eine Drehvorrichtung eingespannt und so eingerichtet, dass der Stahldorn knapp über dem ventilsitz steht. Der Drehstahl (die Fräse) bewegt sich nun während des Rotierens bei einer Rotation um ca. 0,06 mm abwärts und trägt dabei minimalst Material an dem jeweiligen Ventilsitz ab. Auch hier dürfen keine Rattermarken entstehen und die Fläche muss sehr glatt sein.